动力电池本身的特点就是输出电流大，电压较高，容量相对比较大，输出功率能够满足各类电动车驱动的电源，我们在市面上常看到的电池模 组大多数是锂电池模组组成的PACK动力电池，里面布满各类电芯，不过同一PACK的电芯类型需要统一，包括电芯的大小规格，容量，电流电 压，所需其需要焊接的部件也就有很多，制作工序随之增多，其中激光焊接常用的部件区域包括：防爆阀密封焊接，极耳焊接，连接片焊接， 安全帽盖帽焊接，壳体密封焊，模组焊接，PACK包焊接，汇流排焊接，电极极柱焊接，保护板焊接，翻转片焊接，极耳铝转镍等等，而电池 材质则有紫铜，铝及铝合金，镍以及镍合金，不锈钢等。
1000W-2000W焊接方案：
防爆阀、极耳、安全帽、壳体封口、电极极柱等部件的材料厚度一般较小，通常是0.2～2mm之间，这类部件主要是要求密封性或者对焊缝强 度要求不高，焊接这类部件的激光器功率一般都相对较小，采用1000W、1500W、2000W这三种激光器基本都能够满足要求。
4000W-6000W焊接方案：
模组侧板和汇流排的焊缝深度一般在2～4mm之间，对焊缝强度要求较高，若采用相对较低功率的激光器进行焊接则会导致焊接速度过慢，甚 至焊缝熔深和强度均达不到要求，此时我们需要选择功率较大的激光器，诸如4000W、6000W这类的激光器：
1、可以保证焊缝熔深；
2、可以保证相对较快的焊接速度，提高生产效率；
3、配合适当的焊接头可以有效提升焊缝桥接能力，即能够对接头的装配间隙容许值增大；
4、有较大的焊接工艺参数窗口，可以更稳定的保证产品质量。
动力电池模组侧板焊接：
在模组侧板焊接方面，动力电池组常用铝合金型材、板材作为模组外框结构件，焊接质量好坏，决定了模组整体结构的刚性。
焊接要求：
焊缝均匀，熔深2mm以上，焊缝强度较高，强度试验时不能断裂在正缝区。
基本设备：4000W光纤激光器，远程扫描焊接头。
焊接平台：机器人。
焊接要求：焊接功率3600W，焊接速度3.6m/min。
焊接效果
局部放大焊缝外观
焊缝解刨，进行焊缝横截面金相检测
从上图中可以看出，焊缝宽度是2.93mm，熔深是2.38mm，焊缝内部基本无气孔、无裂纹，焊缝成型满足要求。
拉力测试
对长度为70mm的焊缝进行拉力测试，焊缝最大承受拉力是17.8KN，接头断裂在母材侧热影响区，焊接效果良好。
通过上面的实例，我看可以得出4000W光纤多模激光器焊接优势如下：
1、输出光学系统采用加强型的输出光纤，输出接头为QBH，光束质量好，可配置国内外主流厂家的焊接头；
2、具备多种控制模式，而且具有良好的抗高反性能；
3、对于动力电池行业的铝铜等材料的焊接具有很强的优势，已经在动力电池行业广泛的应用。
随着激光焊接工艺不断发展成熟，能够适用于新能源汽车动力电池领域的应用也在不断开拓。
最后笔者备注：
现在很多动力电池模组焊接厂家开始应用国产激光器，当前国内主要的激光器生产企 业包括锐科激光器等国产主力厂家，在性价比上面开始对 进口IPG光纤激光器实现弯道 超车，整个动力电池焊接系统，光纤激光器技术质量起到关键作用，就好比汽车发动 机的作用一样，如果其停止 工作或出现任何问题均会对整个系统造成瘫痪，当然其它配 合的子系统也是不可或缺，只有整个系统兼容性越强，系统应用就更加顺畅，所以 我们为什么说国 产激光器应用开始实现“超车”，就是其与国产其它配套的产品系统兼容性更强了。
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